1）在同等煤粉细度的条件下，磨煤机**出力在现有出力的基础上至少提高5%—8%；

2）实现磨煤机出口煤粉细度根据给煤量动态可调，R90**小可以达到5%；

3）磨煤机出口煤粉的均匀性大大改善，煤粉均匀性指数大于1.2；

4）锅炉飞灰可燃物进一步降低（控制在2%以内），大渣可燃物可降低0.5%（按照先有煤粉细度200目为80%考虑）；

5）在相同的煤粉细度条件下，与静态分离器相比，分离器的压降不增加，磨煤机进出口压差也不增加；

6）降低锅炉NOx排放量，预期降低10%左右，保护环境。

2、旋转分离器改造经济效益分析

1）提高锅炉效率节约的能源

根据动态旋转分离器试验数据计算，煤粉细度每降低1%，未燃尽含碳量也将降低1%，可相应使发电煤耗降低1.0g/kwh左右。以600MW机组锅炉用HP1003中速磨煤机为例（每小时用煤量65吨，一台锅炉配6台磨煤机），将现有静态分离器改造为动态旋转分离器后，在同等磨煤机出力条件下提高煤粉细度6～8%，按照机组大于90%负荷时间为6000h/年，按照节约用煤6%计算，每年每台锅炉节约用煤为：

1台锅炉年节煤量：65 t/h × 6 × 5000h × 6% = 117000 t

按照600元/t计算，年节约燃料费用：117000 × 600 = 70200000元。

采用动态旋转分离器，1台锅炉年可节煤 117000吨，折合人民币7020万元，动态旋转分离器改造成功后年度产量逐步扩大，节能效益将随之增大。

2）降低锅炉NOx排放减少的脱硝运行费用

采用动态旋转分离器后，锅炉NOx排放量可降低10%左右，由此可节省机组的脱硝设备和运行费用。

据统计：按机组容量1KW为单位，每1KW需脱硝设备费用80～100元，以600MW计算为例，1台锅炉的脱硝设备费用为4800万元，1台锅炉每年的脱硝运行维护费用为1400万元。

由此，采用动态旋转分离器后，每台锅炉预计每年可节约脱硝运行维护费用140万元。

3）提高磨煤机出力节约厂用电费用

采用动态旋转分离器后，磨煤机出力提高5～10%。随着磨煤机**出力的提高，可以实现在燃用低热值煤时，机组满负荷时5台磨运行，减少一台磨煤机的运行。按照机组大于90%负荷时间6000h/年计算，每小时节电约400kwh，节约厂用电240万kwh/年，按电价0.40元/kwh计算，节约人民币96万元/年。

4）减少机组检修节约的设备维护费用

采用动态旋转分离器后，减少了燃烧器结渣，减少工人的劳动强度，如果按照每年1台锅炉人员除渣费用100万元计算，按减少人工除渣次数60%计算，可节约人员费用在60万元。同时保证机组稳发、满发的经济效益更加巨大。

综上计算:以1台600MW机组锅炉计算：采用动态旋转分离器，1台锅炉年可节煤折合人民币7020万元；1台锅炉预计每年可节约脱硝运行维护费用140万元；1台锅炉节约厂用电96万元/年；1台锅炉可节约人工费用60万元。